影响镜面抛光加工效果的因素有很多，每一个因素都很重要，要想达到完美理想的铝材高档镜面效果就必须严格每一道工序的生产，任何一个小问题都有可能影响工件的最后抛光效果。下面我们简单的阐述一下铝材镜面抛光加工的关键点。
    挤压铸锭的组织是保障抛光铝材表面光亮度的一个关键，挤压铸锭的组织由铸造及均质来保证。
 
    首先,由于6463合金Fe含量较低,其组织更容易出现晶粒粗大;同时,由于TiB2能降低化学抛光的亮度,使得对6463组织细化必须相当谨慎。我们可以考虑用Al—Ti—C细化,既解决细化问题,又避免了TiB2的影响。
 
    另一方面,铸造中粗大粒子会增加挤压材的凹坑缺陷,产生撕裂,撕裂的原因是低熔点相的产生或金应形成的共晶,导致液相温度降低,我们必须加快铸造冷却速度和降低水冷模液穴深度来消除;同时为使组织更为均一,必须进行均质处理,使Fe转型,以等轴粒子存在且分布均匀,主要尺寸不3～4μmMg2Si析出物全部以β’相存在且均匀在晶粒内,粒子主要尺寸不大于0.5μm。对铝棒进行均质处理的作用还在于减少内在应吏产品在挤压过程中的摩擦力减小而获得良好的表面。另外,控制好铝液的铸造温度以及冷却水的温度对挤压表面也会有明显的改善。3挤压模具及挤压工艺挤压模具对抛光铝材质量的影响表观在两个方面,由于模具工作带或空刀原因造成铝材表决陷而影响后续抛光量;
    另一方面,由于导流、分流腔、模桥及焊合室的原因而产生表面缺陷,些缺陷甚至在抛光或氧化后才会出现。首先,模的工作带质量对抛光材表面质量影响非常大,而工作带保护不好,模具寿命极短。在确保模具优良材质及热处理的前提下,模具工作带加工及修理必须保证:足够的空刀位(≥2.5mm),保证空刀位不粘铝;足够的垂直度和直线度(≤0.02mm),严禁龟背凹凸不平及腐蚀,保证工作带不粘铝;足够的表面硬度(HV≥1000)及适当的表面光洁度。另外工作带的长度尽量缩短(常规2～4mm),且必须保证圆弧过渡,尽量减少工作带长度落差。
    其次,模具的导流、分流、模桥及焊合位的制作及修理必须根据铝材的壁厚、挤压比、形状及抛光面综合考虑,确保如下要求:足够的变形加工量,特别是厚壁及小挤压比钳材尤为重要,保证组织结构一致;充分的焊合;进入工作带前金属流动均匀,尽量少死区,减少金属工作带的冲击。
    从挤压工艺来说,除了如何利用优质的铸锭和模具生产出优质高光洁度的坯料是关键外,还有以下几个要点:
　　首先,要得到一个合适的挤压比,一般λ=25～50,太大或太小都会影响抛光材的质量。
  　其次,挤压温度(指挤压出口温度)在保证6463合金中Mg2Si相充分固溶前提下尽量控制低温(500℃左右),并结合大风量冷却。
  　对不同类型及挤压比铝材,如何调三温及挤压速度,达到控制挤压出口温度一致是保证铝材抛光质量一致的关键。另外,对挤压坯料表面的保护也是保证抛光质量的重要环节。
    由于铝材的抛光应用非常广泛而且要求也比较高，都要求高档的镜面效果，因此对我们目前镜面抛光机的抛光工艺和设备的性能与自动化以及配置和耗材的选用都要求相当高。铝材成品的生产和选用，在抛光前要想达到预期的抛光效果就要注意铝材成型等前道工序的生产。